Einsatz der PDCA-Methode bei der Leiterplattenbestückung

Eine der wichtigsten Fähigkeiten, die in der Hightech-Industrie, der kundenspezifischen Montage von Elektronik, erforderlich ist, ist natürlich das Problemlösen. Dies liegt an der Natur der Leiterplattenbestückung, die eine komplexe Aufgabe ist, die viele hochkomplexe Prozesse umfasst. 

Aus diesem Grund ist es wichtig, über Kenntnisse und Fähigkeiten zur Problemlösung zu verfügen, da diese bestimmen, wie schnell der EMS-Dienstleister in der Lage sein wird, mit Schwierigkeiten fertig zu werden. Und damit den Erfolg des OEM-Projekts zu sichern. 

Problemlösungsprozess

Bei der Wahl einer Problemlösungsmethode ist es wichtig zu wissen, wann es sich lohnt und wann nicht, eine bestimmte Herangehensweise an Probleme zu wählen. Aus diesem Grund ist es unabdingbar, die verschiedenen Methoden in der Praxis und deren Eignung im Einzelfall zu kennen. 

Eine der wichtigsten und am häufigsten verwendeten Methoden zur Problemlösung ist der PDCA-Zyklus, also Plan-Do-Check-Act. 

PDCA-Methode (Plan-Do-Check-Act)

Der PDCA-Zyklus ist eine iterative Problemlösungsstrategie, die hauptsächlich verwendet wird, um Prozesse zu rationalisieren und Änderungen umzusetzen. Es ist eine Methode der kontinuierlichen Verbesserung, da es sich um einen Prozess handelt, der viele Male in aufeinanderfolgenden Iterationen der Schleife wiederholt wird und es ermöglicht, neue Lösungen in einem ständigen Streben nach Perfektion zu testen und zu analysieren.

Der PDCA-Zyklus ist auch eine nützliche Technik zum Analysieren und Lösen von Problemen bei der Leiterplattenbestückung, da er ein hohes Maß an Flexibilität bei nachfolgenden Iterationen der Schleife bietet.

Geschichte des PDCA-Zyklus

Der PDCA-Zyklus wurde erstmals von Walter Shewhart eingeführt, der in seinem Buch „Economic Quality Control of Manufactured Product“ die wissenschaftliche Methode auf die ökonomische Qualitätskontrolle anwandte.

Shewharts These wurde von W. Edwards Deming entwickelt, einem leidenschaftlichen Verfechter von Shewharts Arbeit. Es war Deming, der Shewharts Idee entwickelte und die wissenschaftliche Methode nicht nur zur Qualitätskontrolle, sondern auch zur Prozessverbesserung einsetzte.

Deming hat die Methode, die er den Shewhart-Zyklus nannte, unter japanischen Ingenieuren populär gemacht. Und in Japan wurde der Shewhart-Zyklus mit Kaizen (Kaoru Ishikawas japanische Philosophie der kontinuierlichen Verbesserung), dem Toyota-Produktionssystem und Lean Manufacturing zu dem kombiniert, was wir heute den Plan-Do-Check-Act (PDCA)-Zyklus nennen. 

Derzeit ist der PDCA-Zyklus als Teil des Lean-Projektmanagements weit verbreitet und hat viele verschiedene Namen, wie zum Beispiel: 

• Plan-Do-Check-Act oder PDCA-Zyklus oder -Schleife, 
• Deming-Zyklus, -Kreis oder -Schleife
• Shewhart-Zyklus
• oder in einer leicht veränderten Version: PDSA-Zyklus oder -Modell, d.h. Plan-Do-Study-Act: wobei Studie Analyse bedeutet.

4 Schritte des PDCA-Zyklus

In der Bezeichnung des PDCA-Prozesses gibt es vier Phasen: Planen, Ausführen, Prüfen und Handeln. 

1. Planen (Plan)

Der erste Schritt zur Verbesserung des Prozesses besteht darin, herauszufinden, was zu tun ist. Er definiert:

• Projektziele 
• Parteien, die an der Umsetzung des Projekts interessiert sind
• Projektplan
• Projekteffekte oder deren Endergebnis
• Alle wesentlichen Risiken oder Einschränkungen des Projekts
• Indikatoren für den Projekterfolg

Der PDCA-Zyklus kann für eine Vielzahl von Projekten verwendet werden, unabhängig davon, ob sie von Grund auf neu erstellt werden oder um die Qualität bestehender Projekte zu verbessern. In jedem Fall ist es jedoch wichtig, eine solide Grundlage zu schaffen, nämlich eine gute Projektplanung, da sie ein Projekt immer auf den richtigen Weg bringt.
 
Daher sollte man bei jedem Neustart des PDCA-Zyklus den Projektplan überprüfen, um sicherzustellen, dass er gut ist und seine Ziele genau widerspiegelt.

Es sollte jedoch daran erinnert werden, dass PDCA ein Zyklus ist. Daher kennt man beim ersten Mal möglicherweise nicht alle Antworten, da es in jedem nachfolgenden Zyklus sowohl Schlussfolgerungen als auch Antworten geben wird. 

Und noch etwas: Die Planung ist ein sehr wichtiger Punkt im PDCA-Zyklus, der auf keinen Fall außer Acht gelassen werden sollte, denn der Zeitaufwand für eine ordentliche Projektplanung wird sich in Zukunft sicherlich auszahlen.

2. Ausführen (Do)

Nachdem ein Projektplan fertiggestellt worden ist, besteht der nächste Schritt darin, ihn auszuprobieren. Wie bei den meisten Lean-Projektmanagementmethoden empfiehlt PDCA kleine, schrittweise Änderungen. Daher ist es im „Do“-Schritt des PDCA-Zyklus eine gute Idee, einen kleinen Projektplan umzusetzen. Nur um sicherzustellen, dass er funktioniert.

3. Prüfen (Check)

Der „Check“-Schritt wertet die Ergebnisse der in der „Do“-Phase durchgeführten Tests aus, um sicherzustellen, dass alles wie geplant gelaufen ist. Und in der Regel wird es hier Probleme geben, die in der nächsten „Do“-Phase verbessert werden müssen. Man sollte jedoch nicht vergessen, dass man mit dem „Check“-Schritt kleine Abweichungen finden kann, bevor sie groß und problematisch werden.

4. Handeln (Act)

Nach Abschluss des „Check“-Schritts geht man zum Handeln über, d.h. zum „Act“-Schritt, der die Umsetzung des gesamten Projekts oder der Prozessverbesserung umfasst. Und da PDCA ein Zyklus ist, kann man bei Bedarf in die Planungsphase zurückkehren und das Projekt oder den Prozess weiter verbessern.

Wann sollte der PDCA-Zyklus verwendet werden?

Der PDCA-Zyklus bietet einen allgemeinen Rahmen für die Lösung von Problemen im Zusammenhang mit Projektmanagement und Prozessverbesserung. Daher kann er verwendet werden, um praktisch jedes Projekt zu verbessern oder zu verfeinern.
 
Der Plan-Do-Check-Act-Zyklus ist besonders nützlich für:

• schnelles Testen von Lösungen 
• Minimierung von Fehlern
• Maximierung von Ergebnissen
• Rationalisierung von sich wiederholenden Verfahren
• Entwicklung neuer Prozesse 
• kontinuierliche Verbesserung der Prozesse

Vor- und Nachteile der PDCA-Methode

Der PDCA-Zyklus ist ein mächtiges Werkzeug zur kontinuierlichen Verbesserung, aber wie alles andere hat auch diese Methode Vor- und Nachteile.

Vorteile:

Der PDCA-Zyklus ist:

• ein großartiges, bewährtes Werkzeug zur kontinuierlichen Verbesserung
• flexible Methodik, die in praktisch jedem Projekt eingesetzt werden kann
• damit kann man Änderungen schnell umsetzen und deren Auswirkungen überprüfen 
• dadurch kann die Standardisierung von Abläufen erhöht werden 

Nachteile:

• Die Wirksamkeit des PDCA-Zyklus hängt von der Unterstützung des Managements ab
• Für komplexere Projekte sind mehrere oder sogar mehr Iterationen des PDCA-Zyklus erforderlich, und daher ist es kein effektives Verfahren, wenn der Zyklus nur einmal ausgeführt werden soll. Für einfache Probleme kann jedoch eine Iteration mehr als ausreichend sein. 
• Erfordert Zeit für die Implementierung und das Lernen
• Dies ist keine gute Lösung für dringende und komplexe Projekte, da der Wert dann - wie oben erwähnt - in der mehrfachen Ausführung liegt.

Auftragslieferanten für Elektronikmontagen sind in einer Branche tätig, die aufgrund ständiger Marktveränderungen, starkem Wettbewerb und Zwang zur Kostensenkung eine Optimierung und kontinuierliche Verbesserung von Abläufen und Prozessen erfordert. Daher ist die PDCA-Methode in ihrem Fall so wertvoll, weil ihre Philosophie in die Essenz der Zusammenarbeit zwischen dem EMS-Dienstleister und dem OEM eingebettet ist.