Die Grundursachenanalyse in der Elektronikmontage: die 5 WHY Methode

In einer perfekten Welt, in der die perfekten EMS-Dienstleister perfekte Arbeiter beschäftigen und perfekte Prozesse, Maschinen und Lösungen einsetzen, bekommt der perfekte Kunde die perfekte Produkte immer rechtzeitig.

Wir leben aber nicht und arbeiten auch nicht in einer perfekten Welt - diese Welt ist voll Probleme, erschöpfter Arbeiter und mangelhafter Teilen. Deshalb besteht die Aufgabe eines EMS-Vertragsdienstleisters darin, die Probleme und Risiken zu erkennen und sie möglichst schnell zu beseitigen. Eine der Methoden des Strebens nach dem Ideal ist die RCA-Grundursachenanalyse und 5-Why-Methode, die sich perfekt beim Elektronikmontage eignet.

Was bedeutet die Grundursachenanalyse?

Die Grundursachenanalyse (eng. Root Cause Analysis, RCA) bedeutet eine Antwortsuche auf die Frage: warum hat etwas schief gegangen oder kann schief gehen? Mit anderen Worten ermöglicht die RCA-Analyse zu identifizieren, welche Problem- oder Risikoursachen vortreten oder wie kann man sie vermeiden.

In der RCA-Analyse wendet man verschiedene Methoden und Instrumente an, die die Problemursache bestimmen können. Die bekanntesten sind die 5-WHY-Methode und das Ishikawa-Diagramm. Eine korrekt durchgeführte RCA-Analyse ermöglicht eine wirksame Erkennung der Grundursache in Anlehnung an verschiedene Standpunkte verschiedener Arbeiter und ist daher ein perfektes Instrument zur Beseitigung von Problemen, aber auch zur Prozessoptimierung und Gewährleistung ihrer Kontinuität.

Die RCA-Analyse ermöglicht, zum Beispiel, die Ursachen einer Lieferungsverzögerung eines konkretes Elements zu verstehen. Ohne deren Erkennung und Beseitigung, wird sich das Problem wiederholen und die Arbeit des EMS-Vertragsdienstleisters desorganisieren, wobei es auf seine Kontakte mit den Kunden negativ auswirkt.

Wie funktioniert die RCA-Analyse?

RCA ist eine komplexe Analyse, die von der Allgemeinen zum Besonderen führt. Sie fängt mit der Untersuchung des Problemcharakters an und geht dann in Ursachen über. Doch die in der ersten Herangehensweise bestimmten Ursachen sind meist scheinbar - die richtigen Problemursachen liegen tiefer. Auf der Suche nach ihnen muss man manchmal nicht offensichtliche Lösungen in Rücksicht nehmen.

Deswegen kann die RCA-Analyse einmalig länger als die einfache Problembeseitigung dauern. Doch die Problemlösung prüft man auf lange Sicht, wodurch man den erneuten Problemauftritt, Stress und die z.B. aus Lieferungsverzögerung resultierende Produktionsausfallkosten vermeiden kann.

Eines der Instrumente zur Durchführung der RCA-Grundursachenanalyse, das die richtigen Problemursachen feststellen kann, ist die 5-WHY-Methode.

Die 5-WHY-Methode

Die 5-WHY-Methode beruht einfach auf der Fragestellung WARUM so viel, wie es erforderlich ist, um sich durch alle scheinbare Antworten hindurchzukämpfen und die ursprüngliche Problemursache zu finden.

Die 5-Why-Methode ist oft zur Analyse und Prozessoptimierung, sowie zur Maßnahmenplanung verwendet. Sie ist oft in Verbindung mit anderen Analysetools, wie Ursache-Wirkungs-Diagramm angewendet, aber sie kann auch eigenständig eingesetzt werden. Die 5-WHY-Methode ist am effektivsten, wenn die Antworten von Personen stammen, die eine praktische Erfahrung im untersuchten Prozess haben, ihn perfekt kennen und verstehen.

Wie wendet man die 5-Why-Methode an?

Die Analyse fängt von der Schaffung eines Teams an. Die 5-Why-Methode soll man nicht alleine, während des Sitzens beim Schreibtisch anwenden, denn ihre Stärke in dem Zusammenstoß einzigartiger Standpunkten zur Problemursachen liegt. Deshalb sollen das Team solche Personen, die den konkreten Prozess kennen, die Mitglieder der Qualitäts- und Instandhaltungsabteilung sowie Schichtarbeiter betreten. Jeder Teammitglied muss die Chance haben, seine Stellungnahme vorzulegen und wichtige Fragen zu stellen, um anderen Personen die ursprüngliche Problemursache erkennen zu helfen.

Der nächste Schritt ist die Problemfestlegung, die darin besteht, dass das Problem und seine Reichweite durch das Team klar und bündig bestimmt wird. Wird die Reichweite zu eng, ermöglicht die gefundene Lösung nur geringe Optimierungen einzusetzen, während größere und breitere Änderung unentbehrlich sind.

Andererseits, kann die Festlegung von einer zu breiten Problemreichweite die Zeit für seine Lösungsfindung verlängern. Sie kann sogar das Erfassen des Problemkerns und die Bestimmung der ursprünglichen Ursachen unmöglich machen.

So ermöglicht die klare und bündige Problemfestlegung nicht nur das Problem einfacher zu lösen, sondern auch viel Zeit zu ersparen.

Und dann kommt die Frage, WARUM (WHY) ist das Problem aufgetreten. Die Antworten müssen durch Fakten und Daten, nicht durch emotionale Reaktion belegt werden und sollen sich auf die Prozess- oder Systemfehler konzentrieren.

Nach dem ersten WARUM muss sich das Team eine Frage stellen, ob die festgelegten Ursachen beseitigt worden sind und ob das Problem weiterhin besteht. Ist die Antwort „ja“, soll man zum zweiten WARUM und dann zum dritten, vierten, fünften und weiteren übergehen. Solange, bis die Antwort „nein“ ist.

Je nach Natur des Problems kann die Frage WARUM fünf Mal vortreten, aber diese Fragen kann auch weniger oder mehr geben - einfach so viel, wie es nötig ist, um die ursprüngliche Ursache zu erreichen und die Abhilfemaßnahmen einzusetzen.

Vorteile der 5-WHY-Methode

Die 5-WHY-Methode ist eine zweifellos auf Fakten beruhende, strukturierte Herangehensweise zur Feststellung und Beseitigung von Problemen. Eine Herangehensweise, die - nachdem man die korrekten Schlussfolgerungen zieht und Lösung findet - die Grundursache des Problems dauerhaft ausschließen lässt.

Daher ist der wichtigste Vorteil der 5-WHY-Methode eine Möglichkeit, den Produktionsprozess dank der aus den Antworten auf gestellte Fragen gezogene Schlussfolgerungen zu verbessern.

Außerdem zeigt der korrekte Einsatz dieser Methode in EMS, dass die Arbeiter in der Lage sind, sich auch in schwierigen Situationen selbst zu helfen und die Problemlösung zu finden.

Nachteile der 5-WHY-Methode

Die 5-WHY-Methode kann für die Anfänger etwas verwirrend sein, besonders dann, wenn sie Probleme haben, entsprechende Fragen zu stellen und richtige Schlussfolgerungen zu ziehen. Auch der Zeitpunkt des Analyseabschlusses kann Probleme bereiten, denn es ist wichtig zu wissen, wann man mit der Frage WARUM aufhören soll.

Außerdem kann man während des Antwortens auf die Frage den Hauptziel verlieren und stattdessen neue Probleme entdecken. Deshalb ist es so wichtig, die entsprechende Reichweite des Problems zu bestimmen und sich darauf zu konzentrieren.

Falls das Problem durch menschliches Versagen aufgetreten ist, soll man zur Kenntnis nehmen, dass man nicht immer eine funktionierende Lösung finden kann. Man kann zwar die Methoden zur Fehlervermeidung Poka Yoke (mistake proofing) anwenden, was umgangssprachlich heißt, die Maßnahmen der „Dummheit-Immunität“ einzusetzen und den Fehlereinfluss damit zu minimieren. Doch die 5-WHY-Methode ist es am besten in Bezug auf den Maschinenpark und die Prozesse anzuwenden, weil man in ihren Fall das Problem leicht beseitigen kann.

Was am Wichtigsten ist und woran man sich erinnern soll ist die Tatsache, dass die RCA-Analyse und 5-WHY-Methode tatsächliche Probleme im Produktionsprozess lösen und sie manchmal auch vermeiden lassen. Deswegen ist es ratsam, dass der EMS-Dienstleister sie regelmäßig anwendet.