Worauf beruht die 5S-Methode?

Die 5S-Methode ist in Japan kurz nach dem 2.Weltkrieg entstanden. Die Bezeichnung kommt von den ersten Buchstaben von fünf Worten: Sortieren, Systematisieren, Saubermachen, Standardisieren und Selbstdisziplin. Die Methode wird heute in vielen Unternehmen verwendet und trägt wirksam zur Steigerung der Effizienz und zur Kostenreduzierung.
 

Woher kommt die 5S-Methode?

Nach Abschluss des zweiten Weltkrieges war Japan einige Zeit unter der Besatzung von den Vereinigten Staaten. Das Hauptziel von USA war das Demilitarisieren, die Demokratisierung und die Dezentralisierung von Japan. „Der kalte Krieg“ hat jedoch diese Pläne stark beeinflusst. Das Land der aufgehenden Sonne wurde zu einem wichtigen Verbündeten im Fernen Osten, der eine große finanzielle und technologische Unterstützung erhalten hat. Aus einem relativ armen Land hat sich Japan in einen asiatischen Tigerstaat verwandelt, der Ende der 60-er Jahren zur dritten Wirtschaft der Welt wurde.

Für diesen Erfolg haben aber vor allem die Japaner selbst gearbeitet. Ihre spezifische Kultur, Sparsamkeit und Arbeitsamkeit wurden auf eine natürliche Art und Weise bei der Arbeit für Unternehmen verpflanzt. Außerdem haben die eingeschränkten Ressourcen und die Notwendigkeit ihrer optimalen Ausnutzung zur Erarbeitung des Systems zum Managen einer Organisation, lean management (schlankes Management) beigetragen. Das grundlegende Tool des Systems war die Methode 5S, die ursprünglich als 4S durch den Konzern Toyota eingeführt und popularisiert wurde. Der Hauptarchitekt dieser Philosophie war der Ingenieur Taiichi Ohno. Die Bezeichnung der Methode stammt von den ersten Buschstaben von fünf Worten, die ihre einzelne Bestandteile bedeuten. Bei den japanischen Unternehmen hat sich die Zahl „S“ manchmal vom traditionellen Modell unterschieden. Dies war u.a. mit dem Implementierungsgrad dieses Tools oder mit den Zielen der Organisation verbunden. Weltweit wurde diese Philosophie durch Hiroyuki Hirano und Takashi Osada in den 90-er Jahren des 20. Jahrhunderts popularisiert. Sie gewann schnell n Popularität und wird heute in vielen Unternehmen eingesetzt.
 

Bestandteile der 5S-Methode

Das Ziel der 5S ist es die Ordnung und Disziplin am Arbeitsplatz einzuführen und einzuhalten. Diese Methode basiert auf fünf Säulen:

1. Seiri – Sortieren,
2. Seiton – Systematisieren,
3. Seiso – Saubermachen,
4. Seiketsu – Standardisieren,
5. Shitsuke – Selbstdisziplin.

Das erste „S“, d.h. Sortieren, bedeutet, dass sich am Arbeitsplatz nur nötige und funktionsfähige Werkzeuge, Produkte und Baugruppen befinden sollten. Bei der Realisierung dieser Aufgabe wird oft eine rote Karte verwendet, mit der die mangelhaften Produkte gekennzeichnet werden. Wichtig ist, dass beschädigte Gegenstände an einer definierte Stelle gesammelt werden oder aus dem Betrieb entfernt werden. Auch funktionsfähige Teile und fertige Produkte sind bis auf Minimum einzuschränken und die Überschüsse sind anderen Abteilungen zu übergeben. Der Arbeitsplatz muss funktionell sein und keine unnötigen Barrieren aufweisen.

Die zweite Säule der 5S ist Systematisieren, d.h. Gruppieren, Kennzeichnen und Anordnung aller Gegenstände. In diesem Fall gilt, dass alle nötigen Gegenstände ihren Platz im Betrieb haben sollten. Der Zugriff zu diesen Gegenständen soll für alle autorisierten Mitarbeiter einfach und schnell sein. Wichtig ist dabei die Aufteilung der Gegenstände in verschiedene Gruppen, z.B. Materialien, Halbprodukte, fertige Produkte, Werkzeuge usw. Bei einer Allokation sind auch die Regeln der Ergonomie und die Häufigkeit der Benutzung zu berücksichtigen. Die Sachen, die oft benutzt werden, sollten auf tiefen Ebenen gelagert werden und die Sachen, die seltener benutzt werden - im Hochbereich. Eine weitere Sache ist die richtige Kennzeichnung der Produkte sowie der Einsatz von entsprechenden Etiketten und Symbolen. Notwendig ist auch die Bestimmung der Kommunikationswege.

Im Unternehmen ist auch der dritte Bestandteil der 5S zu implementieren, d.h. Saubermachen. Hier kann z.B. ein Ablaufplan von Reinigungsmaßnahmen erstellt werden. Jeder Mitarbeiter soll wissen, für welchen Bereich er zuständig ist und wie oft er aufräumen soll. Das Saubermachen verstärkt bei den Untergebenen das Gefühl der Verantwortung und ermöglicht eine frühere Feststellung der Mängel und vermindert das Risiko der Unfälle.

Die Standardisierung beruht auf der Implementierung der entsprechenden Normen und Regeln für früher genannte „3S“. Dies umfasst u.a. Die Erstellung der Ablaufpläne, Etiketten, Anweisungen, Schemata oder Check-Listen. Das Ziel des vierten „S“ ist es, identische Standards für alle wiederholbaren Maßnahmen in der Firma zu erstellen. Bei der Realisierung dieser Aufgabe werden interne Audits durchgeführt, bei denen die Einhaltung der vorhandenen Prozeduren überprüft werden kann.

Die letzte Säule der Methode ist die Selbstdisziplin. In die 5S-Maßnahmen sind alle Mitarbeiter zu engagieren. Die Untergebenen sollten ihre Aufgaben gemäß den geltenden Standards ohne ständige Kontrolle seitens den Vorgesetzten realisieren. Die Rolle der Führungskräfte beruht eher darauf, als Teamleiter zu fungieren und nicht darauf, die Arbeiten zu beaufsichtigen. Von einer großen Bedeutung sind auch eine gute Kommunikation und Förderung der Vorteile, die sich aus den implementierten Lösungen ergeben. Wichtig ist auch der ständige Willen, sich zu entwickeln und selbst zu entfalten sowie an zyklischen Schulungen teilzunehmen.
 

Vorteile der Implementierung der 5S-Methode bei der Produktion

Wird die 5S in der Organisation ordnungsgemäß eingeführt und implementiert und dann eingehalten und laufend entwickelt, dann bringt sie sicherlich sehr konkrete Vorteile. Es handelt sich hier vor allem um die Erhöhung der Produktivität der Arbeit und um die Kostenreduzierung, woraus selbstverständlich höhere Gewinne des Unternehmens resultieren. Des Weiteren können folgende Änderungen beobachtet werden:

• Reduzierung von Ausfallzeiten,
• Reduzierung der Anzahl der Unfälle,
• Verbesserung des Sauberkeitszustands an Arbeitsplätzen,
• Erhöhung der Zufriedenstellung der Kunden,
• Verbesserung der Qualität der Produkte,
• Reduzierung der Abfallmenge,
• Einschränkung des unnötigen Verkehrs der Mitarbeiter,
• Verlängerung der Lebensdauer und Reduzierung der Anzahl von Störungen der Maschinen,
• Optimale Ausnutzung des verfügbaren Raumes,
• Verbesserung der Kommunikation in der Firma.

Durch die Implementierung der 5S wird die Wahrnehmung der Firma durch die Mitarbeiter geändert. Sie fühlen sich ein Teil der Organisation und übernehmen eine volle Verantwortung für ihre Entscheidungen. Dies trägt zu einer höheren Zufriedenstellung mit der Arbeit bei und beeinflusst positiv das private Leben der Mitarbeiter.

Diese Methode bringt besonders sichtbare Effekte bei den Produktionsunternehmen. Bei einem guten und erfahrenen EMS ist die 5S-Methode implementiert und wird systematisch aufrecht erhalten (und sogar entwickelt), wodurch die Ordnung im Unternehmen herrscht und die Verschwendung auf verschiedenen Ebenen minimiert wird.