04.08.2020Przemysław ProlejkoPodstawą stworzenia dobrej relacji biznesowej jest odpowiednie przygotowanie obydwu stron do podjęcia właściwych decyzji. Dla producenta OEM wiąże się to z koniecznością poznania procesu nawiązywania współpracy od strony kontraktowego dostawcy usług EMS.
Współpraca pomiędzy producentem OEM a kontraktowym dostawcą usług EMS
Współpraca z dostawcą usług kontraktowego montażu elektroniki EMS może być bardzo pozytywnym doświadczeniem i rozwiązać wiele problemów producenta OEM. U jej podstaw leży dobra komunikacja, wspólnota celów obydwu firm, a także podobny poziom zaawansowania technologicznego. Z tego względu warto odwiedzić zakłady dostawcy EMS, poznać jego możliwości techniczne i organizacyjne, a także zorientować się, czy obydwie firmy odpowiadają sobie pod względem biznesowym.
Tym bardziej, że przekazanie części lub całości produkcji wybranemu dostawcy EMS zawsze będzie sporym wyzwaniem, a współpraca powinna przynosić korzyści obydwu stronom.
W Assel, na początku współpracy, staramy się położyć mocne fundamenty pod długotrwałą relację z producentem OEM. Dlatego skupiamy się na stworzeniu stabilnego środowiska produkcji oraz łańcucha dostaw, budowaniu relacji, a także minimalizowaniu potencjalnego ryzyka.
Z tego względu w początkowym okresie:
Trzyosobowy zespół złożony z Key Account Managera, Managera Projektu oraz Inżyniera Procesu jest odpowiedzialny za zarządzanie kontem producenta OEM, wycenę nowych projektów i zarządzanie projektami w produkcji. Organizują także regularne spotkania z klientem, przygotowują raporty i upewniają się, że osiągane są podstawowe cele współpracy, a także, że rozwiązywane są wszelkie krytyczne problemy pojawiające się podczas wdrażania nowego produktu. Dbają też o przekazywanie wszystkich niezbędnych informacji klientowi.
Na etapie rozpoczynania współpracy z klientem duże znaczenie ma też Zespół ds. Jakości i Łańcucha Dostaw, który wspólnie z nim tworzy metodologię zamawiania produktów.
Celem opisanych powyżej działań jest dokładne zrozumienie potrzeb producenta OEM, stworzenie rozwiązań dostosowanych do jego wymagań, wymagań łańcucha dostaw oraz wymagań jego klientów. A także zwiększenie wskaźnika OTD (On-Time Delivery), utrzymanie wysokiej jakości i dbanie o zadowolenie klientów producenta OEM przy jak najniższych kosztach oraz minimalnym poziomie odpowiedzialności finansowej klienta za materiał.
Łańcuch dostaw
Do rozpoczęcia pracy potrzebujemy między innymi takich danych, jak: zestawienie materiałowe BOM producenta, schematy do każdego projektu, pliki Gerber płytek PCB, schematy montażowe oraz specyfikacje testów. Otrzymana dokumentacja pozwala nam utworzyć zestawienie materiałowe BOM projektu w systemie ERP, zbudować model biznesowy i stworzyć łańcuch dostaw.
Naszym celem jest zagwarantowanie płynności dostaw materiałów oraz osiągnięcie minimalnego zaangażowania materiałowego pozwalającego zmniejszyć odpowiedzialność finansową klienta, dlatego skupiamy się na rozmowach z dostawcami oraz przeprowadzanie u nich audytów.
Z tego też względu, na dłuższą metę sensowne jest przekazanie dostawcy EMS zarządzania nad łańcuchem dostaw. Pozwala to nie tylko zapewnić terminowe dostawy wysokiej jakości materiałów, ale umożliwia producentowi OEM uniknięcie kosztów ogólnych związanych z dostawami, a także ich obsługą i, co najważniejsze, finansowaniem. Pozwala to poświęcić zaoszczędzony czas na projektowanie, działania marketingowe i sprzedaż produktów.
Tym bardziej, że producent OEM nie traci kontroli nad łańcuchem dostaw, ponieważ omawiamy z nim wszelkie wątpliwości i problemy.
Kontrola materiałów
Jednym z zadań, które zdejmujemy z barków producentów OEM jest współpraca z dostawcami i kontrola dostarczanych materiałów, która pozwala nam zapewnić najwyższą jakość procesów produkcyjnych i samego produktu. I chociaż nasi dostawcy zostali dokładnie zweryfikowani, nadal sprawdzamy każdą przesyłkę metodą próbkowania AQL. W przypadku jakichkolwiek niezgodności wysyłamy do dostawcy raport NCR oraz wymagamy sporządzenia raportu 8D i oczekujemy wymiany materiału na zgodny z zamówieniem.
Jakość materiałów, terminowość dostaw, a także korekty wprowadzane na podstawie raportu 8D są podstawą oceny dostawcy.
W czasie dostawy materiałów nasz Zespół ds. Jakości i Łańcucha Dostaw sprawdza każdą pozycję pod kątem zgodności z wewnętrznymi standardami i procedurami. Ogólnie rzecz biorąc, kontrolę materiałów można podzielić na dwie kategorie:
Kontrola elementów elektrycznych. W ich przypadku staramy się ustalić, czy dostarczony materiał jest tym, czym powinien być, czyli właściwą częścią, dostarczoną we właściwej ilości. Kontrolujemy także MPN (Manufacturer Part Number), etykiety, kody dat oraz opakowania zewnętrzne.
Kontrola części elektromechanicznych, która także obejmuje sprawdzenie dostarczonych ilości, dokumentacji oraz opakowań zewnętrznych. Jednak w przypadku elementów wykonanych na zamówienie, takich jak płytki drukowane PCB, czy detale z metalu lub tworzyw sztucznych sprawdzamy także ich zgodność ze schematami, danymi dotyczącymi wykończenia i materiału oraz podanymi na schematach tolerancjami i wymiarami. A jeśli producent OEM nie posiada takich informacji, jesteśmy gotowi pomóc w ich przygotowaniu.
NPI
Dysponując zaakceptowanymi wcześniej materiałami i pełną dokumentacją, możemy przygotować się do procesu wdrożenia nowych produktów NPI (new product introduction). W jego trakcie nadzorujemy, kontrolujemy i ewentualnie modyfikujemy wszystkie etapy związane z montażem, testami i logistyką dostaw gotowego produktu.
Jest to bardzo złożony proces, którego każdy etap wymaga nadzoru, uwagi i kontroli. NPI jest także jednym z najważniejszych elementów każdego projektu outsourcingowego, ponieważ pozwala dostawcy usług EMS zapewnić, że będzie w stanie konsekwentnie i na czas dostarczać produkty wysokiej jakości.
Proces NPI ma kilka faz:
Faza przed NPI, w czasie której przygotowujemy procedury i sam proces, przeprowadzamy analizy rodzajów i skutków możliwych błędów P-FMEA (Process Failure mode and effects analysis), tworzymy plan kontroli procesu, konfigurujemy maszyny SMT, a także programujemy system zautomatyzowanej kontroli optycznej AOI. Każda z tych czynności pozwala wdrożyć optymalny proces NPI.
Faza NPI, czyli faza wdrażania nowego produktu, która obejmuje:
- Produkcję pierwszej, małej partii produktów pod nadzorem inżynierów NPI.
- Testowanie produktów przy użyciu wszystkich wymaganych metod i sprzętu, czyli: systemu zautomatyzowanej kontroli optycznej AOI, multimetrów, systemu kontroli rentgenowskiej, testów RLC, testów funkcjonalnych, a także innych metod wymaganych przez klienta.
- Korektę procesu produkcyjnego, która pozwala naszym inżynierom zaproponować najlepszy sposób wytwarzania produktu, co może wiązać się z poważnym zmniejszeniem kosztów.
- Zezwolenie na pełną produkcję, pod warunkiem, że wszystkie testy wypadły pomyślnie, a pełna produkcja została zatwierdzana.
- Przygotowanie pełnego raportu NPI przedstawiającego fizyczny proces produkcji wyrobu z uwzględnieniem wszelkich problemów wykrytych podczas montażu oraz opinii DfM (Design for Manufacture).
- Przedstawienie sugestii, co należy ulepszyć lub przeprojektować.
Faza po NPI
Wiedza zdobyta w trakcie implementacji procesu produkcyjnego pozwala go zoptymalizować. Obejmuje to weryfikację konieczności wprowadzenia zmian w projekcie produktu, optymalizację konfiguracji maszyn i procesów, a także optymalizację łańcucha dostaw (w tym poszukiwanie nowych dostawców). Optymalizacja łańcucha dostaw może przynieść kolejne korzyści naszym klientom wynikające z wynegocjowania lepszych cen oraz krótszych czasów realizacji dostaw.
Proces NPI wdrażany jest w celu sprawdzenia i wykazania, że łańcuch dostaw oraz istniejące procesy produkcji pozwolą wytwarzać na czas zgodne ze specyfikacją produkty wysokiej jakości.
Uwagi końcowe
Najważniejszym dla kontraktowego producenta elektroniki (EMS) jest zrozumienie specyfiki projektu klienta – dzięki temu kontraktor jest w stanie spełnić potrzeby klienta i zbudować dobrą relację biznesową. Kluczem do zrozumienia jest skuteczna komunikacja na linii klient – producent kontraktowy.
Początkowe fazy współpracy to zwykle rozmowy i pytania działu komercyjnego i inżynieryjnego z klientem, wyjaśnienie wszystkich aspektów projektu, ustalenie ewentualnych zmian oraz wizyty w fabryce – dzięki temu można zmniejszyć koszty projektu, wyeliminować zagrożenia oraz lepiej się poznać.
Wytężona praca na początku współpracy owocuje bezproblemową produkcją oraz niskim wskaźnikiem reklamacji.
