Rozwiązania EMS: Projektowanie pod wytwarzanie (DfM)

W celu zwiększenia produktywności i opłacalności linii produkcyjnych wdrażane są coraz to nowsze i bardziej dopracowane metody projektowania. Doskonałym przykładem może być jedno z rozwiązań EMS, a mianowicie DfM. Z angielskiego akronim ten oznacza Design for Manufacturability lub Design for Manufacturing. W dokładnym tłumaczeniu oznacza to projektowanie pod wytwarzanie. Stosowane jest przede wszystkim w firmach OEM. Czym charakteryzuje się takie podejście i jakie ma zalety?

Czym jest projektowanie pod wytwarzanie?

Najprościej rzecz ujmując, DfM oznacza projektowanie części, biorąc pod uwagę od samego początku specyfikację docelowego procesu produkcyjnego. W ten sposób, już na etapie tworzenia projektu, uwzględnia się materiały (także pod kątem kosztów) czy niezbędne procesy produkcyjne. Rolą inżyniera jest zatem nie tylko stworzyć detal spełniający swoje zadania, ale również zoptymalizować projekt pod kątem parametrów produkcyjnych.

Projektowanie przez wytwarzanie stosowane jest głównie przez firmy OEM, czyli produkujące oryginalne części, sprzedawane następnie przez innego producenta. Jest to doskonała metoda współpracy inżynierów z zakładem produkcyjnym.

Warto zwrócić uwagę, że doświadczony EMS zoptymalizuje produkcję zanim ta w ogóle się zacznie. Odpowiedni zasób wiedzy umożliwia dobór materiałów, procesów oraz maszyn produkcyjnych, z uwzględnieniem możliwości danej firmy OEM. Następnie założenia są testowane i sprawdzane w przygotowanych symulacjach. Jest to skomplikowany proces, przynoszący jednak konkretne korzyści. Jakie?

Korzyści ze stosowania metody DfM

Wyróżnić można kilka głównych zalet stosowania projektowania pod wytwarzanie. Będą to:

• Skrócenie czasu realizacji. Dobrze wykonany projekt ułatwia natychmiastowe ruszenie z produkcją. Najważniejsze parametry produkcyjne oraz technologiczne są często już wstępnie opracowane i wystarczy je tylko delikatnie poprawić, dostosowując do rzeczywistego procesu wytwarzania. Odbywa się to często już w trakcie właściwej produkcji.
• Znaczące zmniejszenie kosztów produkcyjnych. Detal może być szybko wprowadzony do produkcji, co ogranicza koszty związane z wdrażaniem procesów technologicznych. Optymalizacja pod kątem użytych materiałów oraz maszyn również redukuje wydatki na wstępnym etapie produkcji.
• Poprawa jakości i niezawodności produktów. Optymalizacja procesu wytwarzania wpływa także na wysoki poziom jakości gotowych elementów elektroniki. Inżynier DfM od samego początku dba o to, by cały elementy wytwarzane były w najlepszy, dostępny sposób.
• Wsparcie zespołu inżynierów dostawcy EMS. Decydując się na usługi produkcji elektroniki liczyć można również na wsparcie zespołu inżynierów. Ich obecność jest widoczna już w czasie projektowania nowego produktu. Od samego początku dbają o maksymalne obniżenie kosztów produkcji przy zachowaniu najwyższej jakości detali.
• Ograniczenie ilości wprowadzanych zmian w produkcji w OEM. Dzięki optymalizacji procesu produkcyjnego już na etapie projektu, można szybko przystąpić do właściwego wytwarzania elektroniki. Wprowadzane później zmiany ograniczają się jedynie do kosmetycznej poprawy niektórych parametrów. Dzięki temu wdrażanie produkcji następuje bardzo szybko.

Projektowanie pod wytwarzanie pozwala dobrać wszystkie parametry w taki sposób, by zoptymalizować zarówno produkowane elementy, jak i sam proces produkcji. Powstały w ten sposób projekt zapewnia wysoką jakość przy minimalnych kosztach.

Czy warto stosować projektowanie pod wytwarzanie?

Inżynier EMS może spojrzeć na tworzony przez OEM projekt zupełnie z innej strony. Zadba on nie tylko o wysoką jakość produktu końcowego, ale również zapewni, by jego wytwarzanie było zarówno możliwe, jak i opłacalne. Korzystając z usług DfM u swojego dostawcy usług produkcji elektroniki na zlecenie, możesz skorzystać nie tylko finansowo, ale również czasowo. Optymalizacja produkcji już na etapie projektowania, z pomocą przeprowadzonych testów i symulacji, pozwala na błyskawiczne wdrożenie produkcji na odpowiednie maszyny. Dzięki temu znacząco skraca się czas dobierania parametrów oraz ustalania linii produkcyjnej. Jednocześnie gotowe elementy charakteryzują się bardzo wysoką jakością. Warto choć raz skorzystać z usług projektowania pod wytwarzanie, by samemu się przekonać, jak widoczne są zalety takiego podejścia.