8D-Methode. Was ist das und warum sollte jeder EMS es verwenden?

OEMs, die ihre Produktion auslagern und mit einem vertraglich vereinbarten EMS-Dienstleister zusammenarbeiten, erwarten, dass letzterer während des Herstellungs-, Inspektions-, Test- und Versandprozesses geeignete Verfahren, Software, Werkzeuge und Materialien verwendet. Es umfasst auch strenge Qualitätskontrollen, um die Anforderungen des OEM und relevanter Standards zu erfüllen, sowie Methoden, die eine schnelle Reaktion auf Fehler ermöglichen, die die Produktqualität beeinträchtigen.

Denn obwohl nur derjenige keine Fehler macht, der nichts tut, sollten alle Probleme schnellstmöglich erkannt und beseitigt werden. Dies bedeutet die Notwendigkeit, die wahre Fehlerursache zu finden und zu beseitigen, denn nur so kann das Risiko von Problemen realistisch reduziert, kostspielige Korrekturen in einem späteren Stadium des Produktionsprozesses sowie Verluste der OEMs und Unzufriedenheit der Kunden vermieden werden.

Methoden zur Verbesserung von Produktionsprozessen

Aus diesem Grund sind Werkzeuge zur Verbesserung von Produktionsprozessen äußerst wichtig, da sie eine Schlüsselrolle bei der Identifizierung, Korrektur und Beseitigung von Problemen spielen. Daher verwenden EMS-Dienstleister viele verschiedene Methoden, um sie bei der Bewältigung möglicher Probleme zu unterstützen und Prozesse zu rationalisieren, wie zum Beispiel:

• FMEA - Analyse der Art und Auswirkung möglicher Fehler (Failure Mode and Effect Analisis)
• Das S5-System zur Aufrechterhaltung einer gut organisierten, sauberen und qualitativ hochwertigen Arbeitsumgebung, was sich bei EMS-Dienstleistern in einer verbesserten Produktqualität und einer höheren Kundenzufriedenheit niederschlägt. 
• Die 5 Why/5W2H Methode, die eine genaue und vollständige Beschreibung des Problems sowie die Ermittlung und Beseitigung seiner Ursache ermöglicht
• Die Poka-Yoke-Methode (mistake proofing, error proofing) zur Vermeidung von Problemen durch Fehler
• Die Pareto-Analyse, die auf der Annahme basiert, dass in jedem System eine kleine Anzahl von Faktoren für die meisten Probleme verantwortlich sind, und
• Die 8D-Methode, die wir in diesem Artikel näher behandeln möchten.

8D-Methode

8D ist eine Methode zur Identifizierung und Lösung von Problemen. Ihre Hauptziele sind:

• RCA-Problemanalyse (root cause)
• Korrektur und Beseitigung von Problemen im Teamansatz, und
• Nutzung der entwickelten Lösungen zur Verbesserung der bestehenden Prozesse und Produkte.

Die 8D-Methode wurde in den 1980er Jahren von der Ford Motor Company Ltd entwickelt, um kritische Probleme im Automobilherstellungsprozess zu lösen, und ist nach den 8 Schritten des Problemidentifikations- und -lösungsprozesses benannt. Derzeit ist sie eine der beliebtesten Methoden des Qualitätsmanagements, die in verschiedenen Produktionsbereichen eingesetzt wird, von der Automobilindustrie über EMS-Dienstleister bis hin zur Luft- und Raumfahrtindustrie.

Der in der Methode verwendete 8D-Bericht ermöglicht einen systematischen Ansatz zur Problemlösung, führt durch den Prozess der Einführung von Änderungen und reduziert das Risiko ihrer Wiederholung. Auf diese Weise verbessert sie nicht nur die Zuverlässigkeit des Produktionsprozesses und die Qualität der Endprodukte und damit die Zufriedenheit der OEMs und ihrer Kunden, sondern stimuliert auch den Prozess der kontinuierlichen Verbesserung des Unternehmens.

Schritte der 8D-Methode

Anfänglich bestand die 8D-Methode aus acht Schritten. Später wurde jedoch ein weiterer Schritt (D0) zur Planung und Vorbereitung hinzugefügt.

Schritt 9: D0 - Vorstufe: Planung und Vorbereitung

Nein, das ist kein Fehler. Schritt 9, obwohl erst später hinzugefügt, sollte eigentlich am Anfang des gesamten Prozesses stehen.
Dabei werden Informationen zum Problem analysiert, die an den EMS-Dienstleister gehen in Form von:

• internen Beschwerden, die sich aus der Feststellung eines Problems während der Qualitätskontrolle, Inspektion und Prüfung ergeben
• Problemen mit von Lieferanten gelieferten Teilen, die bei der Lieferkontrolle festgestellt werden. 
• Kundenbeschwerden

Und der Umgang mit diesen Informationen, z.B. die Erstellung einer Non-Compliance-Tabelle, wirkt sich auf den Ablauf der jeweils nächsten Schritte der 8D-Methode aus

Schritt 1: Team bilden

Probleme sollten von Menschen gelöst werden, die die den Produktionsprozess und das Know-how des Unternehmens kennen. 

Aus diesem Grund sollte man bei der Zusammenstellung eines Teams Spezialisten mit Erfahrung in den zu analysierenden Bereichen einladen. Umso mehr müssen diese Menschen Verantwortung übernehmen und in der Lage sein, angemessene Lösungen vorzuschlagen und umzusetzen.

Schritt 2: Problem bestimmen

Eine sehr wichtige Phase besteht darin, eine korrekte, klare und genaue Beschreibung des Problems zu erstellen.
Daher lohnt es sich, bei der Definition des Problems messbare Begriffe zu verwenden: was, wann, wer, wo und wie, charakteristisch für die 5 WHY2H-Methode, das Ishikawa-Diagramm oder die Is/Is Not-Methode, mit der festgestellt werden kann, was ein Problem ist (Is) und was nicht ist (Is not).

Schritt 3: Umsetzung vorübergehender Korrekturmaßnahmen (Interim Containment Action, ICA)

Wenn das Problem wirklich ernst ist, ist es ratsam, vor der Umsetzung einer endgültigen Lösung – die einige Zeit dauern kann – Ad-hoc-Maßnahmen zu ergreifen, um die Krise vorübergehend zu lösen und eine Verschlechterung der Situation zu vermeiden.

Diese Maßnahmen können zurückgezogen werden, nachdem PCA-Korrekturmaßnahmen (Permanent Correct Action) identifiziert und umgesetzt wurden

Schritt 4: Ermittlung der wahren Ursachen des Problems (Root Cause Analysis, RCA)

In dieser Phase ist es wichtig, die wahre Ursache des Problems zu verstehen, da dies der einzige Weg ist, um zu verhindern, dass es erneut auftritt.

Während der Analyse kann man die Tools der Qualitätssicherung nutzen, wie z. B.: 5 WHY (was, wann, wer, wo und wie) oder die oben erwähnte Is/Is Not-Methode. Sie ermöglichen es, darüber nachzudenken, warum ein bestimmter Fehler aufgetreten ist (Entstehung) und warum er zuvor nicht erkannt wurde (Erkennung), und indem man den Moment der Schlussfolgerungen verschiebt, ermöglichen sie, die wahre Ursache des Problems zu erreichen. 

Schritt 5: Korrekturmaßnahmen definieren (PCA)

Während früher vorübergehende Abhilfemaßnahmen zur Bewältigung einer Krise ergriffen wurden, ist es unerlässlich, Korrekturmaßnahmen zu entwickeln, um das Problem effektiv und dauerhaft anzugehen, sobald die wahren Ursachen des Problems identifiziert wurden. 

Zu den in dieser Phase ergriffenen Maßnahmen gehören auch das Festlegen der Kriterien für die Annahme von Maßnahmen, die Risikobewertung und die Fehlertyp- und Auswirkungsanalyse (FMEA).

Schritt 6: Korrekturmaßnahmen implementieren

Sobald Korrekturmaßnahmen identifiziert wurden, müssen diese natürlich umgesetzt werden. Dieser Schritt kann sehr lange dauern, da Korrekturmaßnahmen beispielsweise die Einführung einer zusätzlichen Inspektion oder Prüfung oder eines zusätzlichen, völlig neuen Prozesses umfassen können.

Wichtig ist auch, die Wirksamkeit der umgesetzten Maßnahmen anhand harter, messbarer Indikatoren zu überprüfen. 

Schritt 7: Präventivmaßnahmen entwickeln

In dieser Phase werden systemische Präventivmaßnahmen geplant, um das Risiko eines erneuten Auftretens des Problems zu beseitigen. Dazu können Änderungen an Systemen, Prozessen, Verfahren und Dokumentationen gehören, aber auch die Implementierung einer Poka-Yoke-Fehlerschutzmethode.

Schritt 8: Beenden des Prozesses

Nach der Lösung des Problems lohnt es sich, die Beobachtungen und Schlussfolgerungen, die während der Problemlösung gezogen wurden, mit dem Team zu besprechen und einen Bericht über den gesamten Vorfall zu erstellen.

8D-Vorteile für vertragliche EMS-Dienstleister

Da sich die 8D-Methode auf drei wesentliche Aspekte konzentriert: 

• Ermittlung der Ursache des Problems
• Implementierung vorübergehender Korrekturmaßnahmen, um die Auswirkungen auf den Kunden zu mindern; und 
• Implementierung einer dauerhaften Lösung, um zu verhindern, dass das Problem erneut auftritt

ist sie ein äußerst nützliches Tool, das bei fast jeder Art von Problem, Inkompatibilität oder Absturz verwendet werden kann. Darüber hinaus ermöglicht die 8D-Methode nicht nur, das Problem effektiv zu lösen, sondern auch Produkte zu verbessern, Verfahren und Prozesse zu optimieren und das Auftreten vieler Probleme in der Zukunft zu verhindern. Daher vermeidet sie schwerwiegende Verluste und gewährleistet eine hohe Produktqualität und damit gute Beziehungen zu OEMs. 

Bei vertraglichen EMS-Dienstleistern ermöglicht die 8D-Methode eine schnelle und effektive Identifizierung der Problemstelle und schützt das Unternehmen vor möglichen „Pannen“ in der Zukunft. Daher wird bei Assel die 8D-Methode seit vielen Jahren bei Problemen und Abweichungen jeglicher Art eingesetzt, denn sie erlaubt es, aus Fehlern Rückschlüsse zu ziehen und Prozesse und Abläufe stetig zu verbessern. Und danach streben wir ständig.