Metoda 8D. Czym jest i dlaczego każdy EMS powinien ją stosować?

Producenci OEM decydujący się na outsourcing produkcji i współpracę z kontraktowym dostawcą usług EMS oczekują, że podczas procesu produkcji, kontroli, testów oraz wysyłki gotowych zespołów elektronicznych ci ostatni będą stosować odpowiednie procedury, oprogramowanie, narzędzia i materiały. Obejmuje to także rygorystyczne kontrole jakości pozwalające spełnić wymagania producenta OEM i właściwych norm oraz metody umożliwiające szybką reakcję na ewentualne błędy mające wpływ na jakość produktów.

Bo chociaż tylko ten nie popełnia błędów, kto nic nie robi, to wszelkie problemy powinny zostać jak najszybciej zidentyfikowane i wyeliminowane. Oznacza to konieczność dojścia do rzeczywistej przyczyny powstania błędu i jej usunięcia, ponieważ tylko takie podejście pozwala realnie ograniczyć ryzyko wystąpienia problemów, uniknąć kosztownych korekt na późniejszym etapie procesu produkcji, a także strat producentów OEM i niezadowolenia ich klientów.

Metody doskonalenia procesów produkcji

Z tego względu niezwykle ważne są narzędzia doskonalenia procesów produkcji odgrywające kluczową rolę w identyfikowaniu, korygowaniu oraz eliminowaniu problemów. Dlatego też dostawcy usług EMS stosują wiele różnych metod umożliwiających im radzenie sobie z ewentualnymi problemami i usprawnienie procesów, takie jak:

• FMEA - analiza rodzajów i skutków możliwych błędów(Failure Mode and Effect Analisis)
• System S5 umożliwiający utrzymywanie dobrze zorganizowanego, czystego i wysokiej jakości środowiska pracy, co w przypadku dostawców usług EMS przekłada się na poprawę jakości produktów i wyższe zadowolenie klientów. 
• Metoda 5 Why/5W2H pozwalająca w sposób dokładny i pełny opisać problem oraz określić i usunąć jego przyczynę
• Metoda Poka-Yoke (mistake proofing, error proofing) umożliwiająca zapobieganie problemom wynikającym z pomyłek
• •Analiza Pareto opierająca się na założeniu, że w każdym systemie niewielka liczba czynników odpowiada za większość problemów oraz
• Metoda 8D, którą chcielibyśmy zająć się w tym artykule.

Metoda 8D

8D to metoda wykorzystywana do identyfikowania i rozwiązywania problemów. Podstawowymi jej celami są:

• analiza przyczyn problemów RCA (root cause)
• korekta i eliminowanie problemów w podejściu zespołowym, a także
• wykorzystanie wypracowanych rozwiązań do doskonalenia istniejących procesów i produktów.

Metoda 8D została opracowana przez Ford Motor Company Ltd w latach 80. XX wieku jako sposób rozwiązywania krytycznych problemów w procesie produkcji samochodów, a jej nazwa pochodzi od 8 kroków procedury identyfikowania i rozwiązywania problemów. Obecnie jest to jedna z najpopularniejszych metod zarządzania jakością stosowana w różnych sektorach produkcji począwszy od przemysłu motoryzacyjnego, przez dostawców usług EMS, po przemysł lotniczy i kosmiczny.

Stosowany w metodzie raport 8D pozwala w sposób usystematyzowany podejść do rozwiązywania problemów, prowadzi przez proces wprowadzania zmian i ogranicza ryzyko ponownego ich wystąpienia. W ten sposób nie tylko poprawia niezawodność procesu produkcji oraz jakość wyrobów końcowych, a co za tym idzie zadowolenie producentów OEM i ich klientów, ale także stymuluje proces ciągłego doskonalenia przedsiębiorstwa.

Etapy metody 8D

Początkowo procedura metody 8D była ośmioetapowa. Jednak w późniejszym czasie dodano do niej jeszcze jeden krok (D0) obejmujący planowanie i przygotowanie.

Etap 9: D0 – etap wstępny: planowanie i przygotowywanie

Tak, to nie pomyłka. Etap 9, chociaż został dodany później, tak naprawdę powinien znaleźć się na początku całego procesu.
W jego trakcie analizowane są informacje dotyczące problemu, które trafiają do dostawcy usług EMS w postaci:

• reklamacji wewnętrznych wynikających ze stwierdzenia problemu podczas kontroli jakości, inspekcji oraz testów
• problemów z częściami przesyłanymi przez dostawców zauważonych podczas kontroli dostawy. 
• reklamacji klienta

A sposób postępowania z tymi informacjami, np. przygotowanie tabeli niezgodności, ma wpływ na przebieg każdego z kolejnych etapów metody 8D

Etap 1: stworzenie zespołu

Problemy powinny być rozwiązywane przez osoby znające tajniki procesu produkcji i know-how firmy. 

Z tego względu, tworząc zespół należy zaprosić do niego specjalistów mających doświadczenie w obszarach, które będą analizowane. Tym bardziej, że osoby te będą musiały wziąć na siebie odpowiedzialność i być w stanie zaproponować oraz wdrożyć właściwe rozwiązania.

Etap 2: definiowanie problemu

Bardzo ważnym etapem jest stworzenie prawidłowego, jasnego, dokładnego opisu problemu.

Dlatego podczas definiowania problemu warto posłużyć się mierzalnymi określeniami: co, kiedy, kto, gdzie i jak charakterystycznymi dla metody 5 WHY2H, diagramem Ishikawy lub metodą Is/Is Not, która pozwala stwierdzić co jest problemem (Is), a co nim nie jest (Is not).

Etap 3: wdrożenie tymczasowych działań naprawczych (Interim Containment Action, ICA)

Jeśli problem jest naprawdę poważny, to przed wdrożeniem ostatecznego rozwiązania - co może zająć pewien czas - rozsądnie jest podjąć, dostępne ad hoc, działania pozwalające tymczasowo zażegnać kryzys i uniknąć pogorszenia sytuacji.

Działania te będą mogły zostać wycofane po określeniu i wdrożeniu działań naprawczych PCA (Permanent Correct Action)

Etap 4: zidentyfikowanie prawdziwych przyczyn problemu (Root Cause Analysis, RCA)

Na tym etapie ważne jest zrozumienie rzeczywistego źródła problemu, ponieważ tylko to pozwala zapobiec jego ponownemu wystąpieniu.

W czasie analizy można posłużyć się narzędziami stosowanymi do zapewniania jakości, takim jak: 5 WHY (co, kiedy, kto, gdzie i jak), czy wspomnianą wcześniej metodą Is/Is Not. Pozwalają one zastanowić się nad tym dlaczego dany błąd powstał (powstawanie) i dlaczego nie został wcześniej wykryty (detekcja), a odsuwając moment konkluzji umożliwiają dotarcie do prawdziwego źródła problemu. 

Etap 5: określenie działań naprawczych (PCA)

Chociaż wcześniej wdrożono tymczasowe działania naprawcze pozwalające zażegnać sytuację kryzysową, to po określeniu rzeczywistych przyczyn problemu konieczne jest opracowanie działań naprawczych pozwalających skutecznie i trwale go rozwiązać. 

Działania podejmowane na tym etapie obejmują też ustalenie kryteriów akceptacji działań, ocenę ryzyka oraz analizę rodzajów i skutków błędów (FMEA).

Etap 6: wdrożenie działań naprawczych

Po określeniu działań naprawczych należy je oczywiście wdrożyć. Etap ten może trwać dosyć długo, ponieważ działania naprawcze mogą obejmować, np. wprowadzenie dodatkowej kontroli, inspekcji lub testu, albo dodatkowego, całkiem nowego procesu.

Ważne jest też skontrolowanie skuteczności wdrożonych działań przy pomocy twardych, mierzalnych wskaźników. 

Etap 7: opracowanie środków zapobiegawczych

Etap ten ma służyć zaplanowaniu systemowych działań zapobiegawczych, które mają wyeliminować ryzyko ponownego wystąpienia problemu. Mogą one obejmować wprowadzenie zmian w systemach, procesach, procedurach i dokumentacji, ale także wdrożenie metody ochrony przed błędami Poka-Yoke.

Etap 8: zakończenie procesu

Po rozwiązaniu problemu warto omówić z zespołem spostrzeżenia i wnioski wyciągnięte podczas rozwiązywania problemu i przygotować raport dotyczący całego zdarzenia.

Korzyści wynikające ze stosowania metody 8D przez kontraktowych dostawców usług EMS

Ponieważ metoda 8D koncentruje się na trzech kluczowych aspektach: 

• identyfikowaniu przyczyny problemu
• wdrożeniu tymczasowych działań naprawczych w celu złagodzenia wpływu na klienta oraz 
• wdrożeniu trwałego rozwiązania uniemożliwiającego ponowne wystąpienie problemu

jest to niezwykle przydatne narzędzie, które można wykorzystać w przypadku prawie każdego rodzaju problemu, niezgodności lub awarii. Co więcej metoda 8D pozwala nie tylko skutecznie rozwiązać problem, ale także doskonalić produkty, optymalizować procedury oraz procesy i zapobiegać występowaniu wielu problemów w przyszłości. Z tego względu pozwala uniknąć poważnych strat i zapewnia wysoką jakość wyrobów, a tym samym dobre relacje z producentami OEM. 

W przypadku kontraktowych dostawców usług EMS metoda 8D umożliwia szybką i skuteczną identyfikację miejsca występowania problemu i chroni firmę przed ewentualnymi „wpadkami” w przyszłości. Dlatego w firmie Assel metoda 8D jest od wielu lat stosowana w przypadku pojawienia się wszelkiego rodzaju problemów i odchyleń, ponieważ pozwala wyciągać wnioski z popełnianych błędów i nieustannie doskonalić procesy oraz procedury. A właśnie do tego nieustannie dążymy.