Kluczowe czynniki wpływające na efektywny montaż finalny

Firmy świadczące usługi elektromechanicznego montażu finalnego wykonują niezwykle złożone zadania wymagające specjalistycznych umiejętności, precyzji i dokładności w działaniu. Codziennością dla branży jest realizacja złożonych zamówień, co obejmuje różnorodne operacje inżynieryjne, produkcyjne i oczywiście liczne procedury testowe. Tutaj wszystko musi działać jak w zegarku. Nasuwa się pytanie – jakie są kluczowe czynniki, wpływające na jakość montażu finalnego? Jakie działania można podjąć, aby funkcjonował i rozwijał się w prawidłowy sposób?

W tym artykule wskazujemy sześć aspektów udanego elektromechanicznego montażu finalnego. Każdy z nich ma znaczący wpływ na sposób działania firmy. Przejdźmy od razu do rzeczy:

BOM oraz system zarządzania i kontroli

Prawidłowe wdrożenie BOM (Bill of Materials), czyli zestawienia komponentów niezbędnych do wytworzenia produktu końcowego oraz sprawnie działający system zarządzania i kontroli są jednymi z podstawowych czynników wpływających na montaż finalny. BOM jest częścią specyfikacji produktu i zawiera listę surowców, podzespołów, materiałów, części, a także ich ilości koniecznych do wytworzenia produktu końcowego. Zestawienie komponentów jest niezbędne zarówno, gdy firma samodzielnie zajmuje się wykonywaniem montażu finalnego, jak i w sytuacji gdy zleca go firmie zewnętrznej.

Dlaczego BOM jest tak ważny? Przede wszystkim, pozwala specjalistom ds. zamówień na weryfikację dostawców pod kątem jakości oferowanych materiałów i komponentów. Innymi słowy, jest to doskonała baza do oceniania i kontroli dostawców. Dzięki liście materiałów można oszacować, który z dostawców ma najkorzystniejsze ceny i właśnie u niego dokonać zakupów.

BOM odgrywa również istotną rolę w planowaniu produkcji. Niezbędny okazuje się w szczególności, gdy montaż finalny wymaga użycia materiałów, które nie są w danym momencie dostępne u dotychczasowych dostawców. Dzięki liście materiałowej można zlokalizować alternatywnych dystrybutorów i po otrzymaniu akceptacji od klienta zastosować zamienne materiały. Korzystanie z alternatywnych źródeł pozwala uniknąć uciążliwych opóźnień w produkcji spowodowanych oczekiwaniem na komponenty. 

Prawidłowe wdrożenie BOM w zespołach elektromechanicznych daje również pewność, że przygotowana została odpowiednia ilość materiałów niezbędnych do realizacji montażu finalnego. Pozwala to na utrzymanie możliwie najniższego poziomu zapasów, a tym samym pomaga w optymalizacji kosztów.

Komputerowe wspomaganie wytwarzania programami 3D i umiejętności inżynierii mechanicznej

Montaż finalny i elektromechaniczny nie może sprawnie funkcjonować bez komputerowego wspomagania (CAM) poprzez dedykowane programy 3D. Korzystanie z tych narzędzi umożliwia skrócenie czasu pracy, ograniczenie ilości odpadów oraz eliminuje ryzyko kolizji. 

Jakie korzyści może przynieść CAM w zakresie montażu finalnego?

1. Możliwość prezentacji produktu przed jego faktycznym wykonaniem

Dzięki programom do modelowania 3D możliwe jest zaprezentowanie światu gotowego produktu bądź prototypu jeszcze przed rozpoczęciem produkcji. Wiele z obecnie dostępnych programów do wizualizacji 3D pozwala na wykonanie realistycznej symulacji wyglądu gotowego projektu lub materiałów zastosowanych w danym produkcie. Prezentacja prototypu zapewnia, że zarówno materiały, jak i produkt jako całość spełniają kryteria projektowe i określone normy.

2. Unikanie błędów na etapie produkcji

Wykrycie błędu dopiero na etapie produkcji generuje niepotrzebne koszty. Montaż w oparciu o niezweryfikowaną dokumentację może okazać się zawodny, a potencjalne problemy nie zawsze są widoczne na pierwszy rzut oka. Odpowiednie oprogramowanie eliminuje ryzyko wystąpienia ewentualnych komplikacji, takich jak np. niezgodność pod kątem tolerancji poszczególnych elementów wykorzystywanych do montażu finalnego.

3. Dokładny kosztorys

Tylko profesjonalna dokumentacja i odpowiednie oprogramowanie wspomagające wytwarzanie pozwalają dostawcom materiałów na przygotowanie rzetelnej wyceny materiałów potrzebnych do wykonania montażu finalnego. Same szkice i plany mogą być niewystarczające do dokładnego obliczenia całkowitego kosztu zakupu niezbędnych materiałów nieelektronicznych.

Jednak samo komputerowe wspomaganie wytwarzania nie wystarczy. Aby osiągnąć oczekiwane rezultaty, potrzebni są również przeszkoleni technicznie inżynierowie do obsługi programu 3D. Warto również mieć na uwadze, że oprogramowanie posiada swoje ograniczenia. Może wskazywać poszczególne błędy, takie jak np. nieprawidłowe podłączenie paneli, ale nie będzie w stanie przewidzieć dalszych konsekwencji wystąpienia tych błędów. 

Aby zapobiec efektowi domina spowodowanego przez kilka nie współpracujących ze sobą części, niezbędna jest wiedza inżynierska i doświadczenie. W połączeniu z profesjonalnym oprogramowaniem gwarantuje to wysoką jakość i poprawność montażu finalnego.

Możliwości pozyskiwania dostaw (sourcing)

Montaż finalny wymaga umiejętności znalezienia równowagi między kosztami, przeciętnymi cenami jednostkowymi, a także terminami dostaw. Wszystkie dostawy materiałów elektronicznych, mechanicznych i PCB powinny pochodzić od dostawcy, który posiada jak największe możliwości techniczne. Sourcing, w połączeniu z umiejętnym zarządzaniem materiałami alternatywnymi, pozwala na terminowe świadczenie profesjonalnych usług montażu finalnego o najwyższej jakości.

Głównym zadaniem działu zakupów w zakresie montażu finalnego jest połączenie wytycznych klientów wskazanych w BOM z jakością usług i towarów oferowanych przez dostawców.

Tylko przy pełnej kontroli nad dostawami elementów można uzyskać pewność ostatecznego rezultatu – wysokiej jakości i terminowości.

Kontrola materiałów i kontrola jakości

W zakresie montażu finalnego bardzo często zdecydowana większość materiałów pochodzi od zewnętrznych dostawców. Przeprowadzanie kontroli materiałowych jest zatem niezwykle ważne, nawet jeśli materiał pochodzi od zaufanej firmy. O czym należy pamiętać podczas kontroli?

• Nie bierz dostawcy za pewnik. Zawsze należy przeprowadzać kontrolę po otrzymaniu materiału bądź komponentu (wychodząca kontrola jakości). Weryfikacja powinna przebiegać zgodnie z tabelami AQL. Standard ten jest uznawany przez większość firm i jesteśmy pewni, że nikt nie zakwestionuje jego skuteczności.
   
• Od czasu do czasu należy przeprowadzać audyt dostawcy. Jest to skuteczny sposób na sprawdzenie jakości dedykowanych materiałów pochodzących od konkretnego dystrybutora. W ten sposób potencjalny błąd dostawcy nie staje się błędem firmy wykonującej montaż, a my mamy pewność, że wszystko idzie zgodnie z planem.
   
• Kontrola materiałów jest standardem w przypadku profesjonalnych usług montażu finalnego. Warto pamiętać, że zgodnie z zasadami Lean, to dostawca powinien zweryfikować jakość dostarczanych elementów.

Wykonanie montażu finalnego w oparciu o materiały nieodpowiedniej jakości może spowodować konieczność wycofania całego, gotowego urządzenia i jego przeprojektowania.

Istnieje również duże ryzyko opóźnienia produkcji i ponoszenia dodatkowych kosztów. Wykrycie wady elementu jeszcze na etapie produkcji również nie jest korzystne, ponieważ powoduje kosztowne i czasochłonne przestoje na linii produkcyjnej. Dlatego, tuż po zakupie, wszystkie części powinny zostać zweryfikowane pod kątem zgodności ze specyfikacją. 

Dobrą praktyką jest przeznaczenie na potrzeby kontroli materiałów specjalnego pomieszczenia kontrolnego, w którym znajdować się będą niezbędne narzędzia do wykonywania pomiarów i weryfikacji. Wszelkie dostrzeżone wady materiału umożliwiają szybką reakcję, a tym samym minimalizują ryzyko wystąpienia niepotrzebnych komplikacji na etapie montażu.

Zalecamy, aby przeprowadzać kontrolę na losowo wybranych 10% otrzymanego materiału. 

Przeprowadzanie testów w ramach montażu finalnego

Montaż finalny jest niezwykle skomplikowanym procesem, dlatego przeprowadzanie testów jest niezbędne. Włączając fazę testowania do procesu produkcyjnego, można zweryfikować jakość produktu i zwiększyć wydajność całej produkcji.

Testy są gwarancją, że produkcja przebiega zgodnie z planem, a wytwarzane produkty spełniają określone wymagania.

Wykorzystanie danych pomiarowych zebranych podczas testów zwiększa wydajność procesu produkcyjnego i przyczynia się do poprawy jakości produktu.

Dodatkowe trudności w elektromechanicznym montażu finalnym pojawiają się, gdy dochodzi do łączenia części ruchomych z elementami stałymi. Wyobraźmy sobie sytuację, w której element ruchomy zostaje nieprawidłowo zamontowany na nieruchomej metalowej płycie. Nawet jeśli odchylenie od normy wynosi zaledwie kilka milimetrów, może to mieć ogromny wpływ na funkcjonowanie całego urządzenia. Aby wykluczyć takie sytuacje, kontrole w ramach montażu finalnego powinny odbywać się na każdym jego etapie.

Przestrzeń produkcyjna i wykwalifikowana siła robocza

Przestrzeń produkcyjna odgrywa ogromną rolę. Niestety częstym problemem wielu firm zajmujących się montażem finalnym jest niewłaściwe wykorzystanie przestrzeni produkcyjnej, złe zarządzanie materiałami lub generowanie zbyt dużych strat materiałowych. Montaż elektromechaniczny wymaga od instalatora dużej precyzji i wysokich umiejętności manualnych. Tylko profesjonalny i skrupulatny montaż minimalizuje prawdopodobieństwo uszkodzenia kosztownych części i daje gwarancję bezpieczeństwa. Jednak do wykonania go w sposób profesjonalny niezbędna jest odpowiednia przestrzeń produkcyjna. W szczególności w zakresie montażu elementów o dużych rozmiarach, nieodzowne jest odpowiednie zaplanowanie i zorganizowanie przestrzeni produkcyjnej. 

Zorganizowana przestrzeń produkcyjna pozwala zamówić i wykorzystać optymalną ilość surowców, części, materiałów i podzespołów, co poprawia płynność finansową firmy i chroni przed niepotrzebnym zamrożeniem kapitału.